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TD735-2型沥青混合料燃烧炉法沥青含量试验仪使用说明书
时间：2021-10-11来源：泰鼎恒业浏览次数：
一、产品简介
TD735-2型沥青混合料燃烧炉法沥青含量试验仪是沧州泰鼎恒业试验仪器有限公司按照中华人民共和国交通部标准JTG E20-2011《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》中T0735-2011《沥青混合料中沥青含量试验（燃烧法）》规定的要求设计制造的。适用于采用燃烧炉法测定沥青混合料中沥青含量，也适用于对燃烧后的沥青混合料进行筛分分析，以控制在生产、施工过程中热拌沥青混合料以及从路面取样的沥青混合料的质量。
二、仪器配置
1、试验主机：TD735-2型燃烧法沥青含量试验仪
技术参数：
① 工作室尺寸：350×440×330 mm（长×宽×高）；
② 电源电压380V±10 三相（星形），电流不大于20A；
③ 天平：10Kg/0.1g；
④ 燃烧室最高工作温度：800℃
⑤ 最大试样重量：3500g；推荐试样重量1000~1500g
⑥ 试验稳定系数：0.1%
⑦ 单片机测量控制：控制面板设置在设备正面，操作员点触摸键可设定试验参数并进行试验操作。试验进行时显示屏实时显示试验参数和试验数据，测试结束后自动形成打印文件，打印机自动打印试验报告。
2、主机配件
① 试样篮1个；试样篮取送杆1个。
② 托盘:放置于试样篮下方，以接受从试样篮中滴落的沥青和集料。
3、其他配套设备
① 烘箱:温度应控制在设定值±5℃。
② 防护装置：防护眼镜、隔热面罩、隔热手套、可以耐高温650℃的隔热罩，试验结束后试样篮应该放在隔热罩内冷却。
③ 其他:大平底盘（比试样篮稍大）、刮刀、盆、钢丝刷等。
三、准备试样
1．按本规程T 0701沥青混合料取样方法，在拌和厂从运料卡车采取沥青混合料试样，宜趁热放在金属盘（或搪瓷盘）中适当拌和，待温度下降至100℃以下时，称取混合料试样，准确至0.lg。
2．当用钻孔法或切割法从路面上取得的试样时，应用电风扇吹风使其完全干燥，但不得用锤击以防集料破碎；然后置烘箱125℃±5℃加热成松散状态，并至恒重；适当拌和后称取试样质量，准确至0. 1 g。
3．当混合料已经结团时，不得用刮刀或者铲刀处理，应该将试样置于托盘中放在烘箱125℃±5℃中加热成松散状态取样。
4．试样最小质量根据沥青混合料的集料公称最大粒径按表T 0735-1选用。
5．表T 0735-1试样最小质量要求
四、产品标定；
1.标定要求
① 对每一种沥青混合料都必须进行标定，以确定沥青用量的修正系数和筛分级配的修正系数。
② 当混合料中任何一档料的料源变化或者单档集料配合比变化超过5%时均需要标定。
2.标定步骤
① 按照沥青混合料配合比设计的步骤，取代表性各档集料，将各档集料放入105℃±5℃烘箱加热至恒重，冷却后按配合比配出5份集料混合料（含矿粉）。
② 将其中2份集料混合料进行水洗筛分。取筛分结果平均值为燃烧前的各档筛孔通过百分率，其级配需满足被检测沥青混合料的目标级配范围要求。
③ 分别称量3份集料混合料质量mB1，准确至0.lg。按照配合比设计时成型试件的相同条件拌制沥青混合料，如沥青的加热温度、集料的加热温度和拌和温度等。
④ 在拌制2份标定试样前，先将1份沥青混合料进行洗锅，其沥青用量宜比目标沥青用量多0. 3% ~0. 5%，目的是使拌和锅的内侧先附着一些沥青和粉料,这样可以防止在拌制标定用的试样过程中拌和锅粘料导致试验误差。
⑤ 正式分别拌制2份标定试样，其沥青用量为目标沥青用量Pb。将集料混合料和沥青加热后，先将集料混合料全部放入拌和机，然后称量沥青质量mB2，准确至0. 1g。 将沥青放入拌和锅开始拌和，拌和后的试样质量应满足表T 0735-1要求3拌和好的沥青混合料应直接放进试样篮中。
⑥ 预热燃烧炉。将燃烧温度设定538℃±5℃设定修正系数为0。
⑦ 称量试样篮和托盘质量mB3,准确至0. lg。
⑧ 试样篮放入托盘中，将加热的试样均匀地在试样篮中摊平，尽量避免试样太靠近试样篮边缘。称量试样、试样篮和托盘总质量，准确至0.lg。计算初始试样总质量mB5 (即mB4-mB3，并将输人燃烧炉控制程序中。
⑨ 将试样篮、托盘和试样放人燃烧炉，关闭燃烧室门，检查燃烧炉控制程序中显示的mB4质量是否准确，即试样、试样篮和托盘总质量(m2)与显示质量（mB4)的差值不得大于5g,否则需调整托盘的位置。
⑩ 锁定燃烧室的门，启动开始按钮进行燃烧。燃烧至连续3min试样质量每分 钟损失率小于0. 01%时，燃烧炉会自动发出警示声音或者指示灯亮起警报，并停止燃烧。 燃烧炉控制程序自动计算试样燃烧损失质量，准确至0. lg。按下停止按钮，燃烧室的门会解锁，并打印试验结果，从燃烧室中取出试样盘。燃烧结束后，罩上保护罩适当冷却。
11 将冷却后的残留物倒入大盘子中，用钢丝刷清理试样篮确保所有残留物都 刷到盘子中待用。
12 重复以上4. 2.6〜4. 2. 11步骤将第2份混合料燃烧。
13 根据式(T 0735-1 )分别计算两份试样的质量损失系数Cfi。
式中CFi——质量损失系数；
mB1——每份集料混合料质量(g);
mB2——沥青质量（g);
mB5——初始试样总质量（g);
mB6——试样燃烧损失质量（g)。
当两个试样的质量损失系数差值不大于0. 15%，则取平均值作为沥青用量的修正系数Cf。
14 当两个试样的质量损失系数差值大于0. 15%，则重新准备两个试样按以上步骤进行燃烧试验，得到4个质量损失系数，除去1个最大值和1个最小值，将剩下的两个修正系数取平均值作为沥青用量的修正系数Cf。
15 当沥青用量的修正系数Cf小于0. 5%时，按照4.2.17进行级配筛分。
16 当沥青用量的修正系数Cf大于0.5%时，设定482℃±5℃燃烧温度按照2.1〜4. 2. 13重新标定，得到482℃的沥青用量的修正系数Cf。如果482℃与538℃得到的沥青用量的修正系数差值在0. 1%以内，则仍以538℃的沥青用量作为最终的修正系数；如果修正系数差值大于0.1%，则以482℃的沥青用量作为最终修正系数Cf。
17 确保试样在燃烧室得到完全燃烧。如果试样燃烧后仍然有发黑等物质，说明没有完全燃烧干净。如果沥青混合料试样的数量超过了设备的试验能力，或者一次试样质量太多燃烧不够彻底时，可将试样分成两等份分别测定，再合并计算沥青含量。不宜人为延长燃烧时间。
18 级配筛分。用最终沥青用量修正系数Cf所对应的2份试样的残留物，进行筛分，取筛分平均值为燃烧后沥青混合料各筛孔的通过率心PBi'。燃烧前、后各筛孔通过率差值均符合表T 0735-2的范围时，则取各筛孔的通过百分率修正系数CPi =0，否则应按式 (T 0735-2)进行燃烧后混合料级配修正。
(T 0735-2)
式中，
——燃烧后沥青混合料各筛孔的通过率(％ );
——燃烧前的各档筛孔通过百分率(％ )。表T 0735-2燃烧前后混合料级配允许差值
| 筛孔（mm） | ≥2.36 | 0.15~1.18 | 0.075 |
| 允许误差 | ±5% | ±3% | ±0.5% |
1．将燃烧炉预热到设定温度（设定温度与标定温度相同）。将沥青用量的修正系数Cf输入到控制程序中，将打印机连接好。
2．将试样放在105℃±5℃的烘箱中烘至恒重。
3．称量试验篮和托盘质量m1，准确至0.1 g。
4．试样篮放人托盘中，将加热的试样均匀地摊平在试样篮中。称量试样、试验篮和托盘总质量m2，准确至0. 1 g。计算初始试样总质量m3 (即m2 - m1 )，将m3作为初始的试样质量输人燃烧炉控制程序中。
5．将试样篮、托盘和试样放人燃烧炉，关闭燃烧室门，查看燃烧炉控制程序显示质量，即试样、试样篮和托盘总质量（m2)与显示质量（mB4)的差值不得大于5g，否则需调整托盘的位置。
6．锁定燃烧室的门，启动开始按钮进行燃烧。
7．按照标定步骤4. 2. 10的方法进行燃烧，连续3min试样质量每分钟损失率小于0.01 %时结束，燃烧炉控制程序自动计算试样损失质量，准确至0. 1 g。
8．按照式(T0735-3)计算修正后的沥青用量P，准确至0.01%。此值也可由燃烧炉控制程序自动计算。
9.燃烧结束后，取出试样篮罩上保护罩，待试样适当冷却后，将试样篮中残留物倒入大盘子中，用钢丝刷将试样篮所有残留物都清理到盘子中，然后进行筛分，得到燃烧后沥青混合料各筛孔的通过率P'i，修正得到混合料级配尽（即P'i - CPi)。
6允许误差
沥青用量的重复性试验允许误差为0. 11 %，再现性试验的允许误差为0. 17%。
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