1范围
本部分规定了矿物棉及其制品的渣球含量试验方法的原理、仪器及设备、试剂、试验步骤和结果计算。
本部分适用于测定岩棉、矿渣棉、玻璃棉、硅酸铝棉及其制品中的渣球含量。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过GB/T5480的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T5480.1—2004矿物棉及其制品试验方法第1部分：总则3术语和定义
GB/T5480.1—2004第3章所确立的术语和定义适用于本部分。
4原理
利用渣球和纤维在水介质中运动时受到的重力和阻力的差异，使渣球和纤维得到分离，并通过烘干、筛分、称量测得矿物棉中渣球的含量。
5试验条件
按GB/T5480.1—2004第4章的规定。
6仪器及设备
6.1分离装置：包括（0〜200)mL/min玻璃转子流量计；内径为80mm，总高度为380mm的分离筒；塑料水槽;纤维收集器和渣球收集器等。见图1。
 
1——水源开关；2——溢流口；3——分离筒；4——玻璃转子流量计；5——纤维收集器；6——塑料水槽；7——渣球收集器。
图1分离装置
6.2取样器：内径为14mm的圆筒形切取试样的工具。
6.3压样设备：由试样筒、压样筒和压榨器组成。见图2。
注1:试样筒内径为27有效高度为53.5mm.
注2:压样简外径为跗mm„有效高度分2种，岩棉、矿渣棉和硅酸铝棉试验用的为38.2mm;而玻璃棉试验用的为36.2mm。
 
1——压榨器；2——压样筒；3——试样筒；4——试样。
图2压样设备
6.4筛分装置:包括振筛机和标准筛D振筛机振动频率为23.5次/%
6.5天平：最大称量200g，分度值小于等于0.01g。
6.6电热干燥箱:控温精度为±5℃
6.7高温电炉：可调节、控温精度为±10°C。
6.8定时器。
7试剂
1%浓度的季胺盐型阳离子表面活性剂（例如商品牌号为1631表面活性剂）。
8试验步骤
8.1制备试样
按GB/T5480.1—20CH第5章的规定选取试样，切取全厚度的试样11g左右。对于玻璃棉及其制品，在（500±20)°C灼烧30min以上；对于矿渣棉、岩棉及其制品，在（550±20VC下灼烧30min以上；对于硅酸铝棉及其制品，在（700±20)°C下灼烧30min以上。除尽粘结剂再称量精确到0.01g。试样数量按产品标准的规定，但不应少于3个。
8.2压制试样
把称量好的试样放人相应的试样筒内，套上压样筒，放于压榨器上进行手动螺旋加压。
8.3润湿试样
将压制好的试样取出，放于250mL量杯内，加人表面活性剂溶液50mL,并充分搅拌，使纤维在溶液中得到润湿和分散。
8.4分离试验
8.4.1将试样全部移人分离筒中。
8.4.2打开水源开关,使转子流量计的流量示值为60mL/min，保持此流量直至纤维在水中得到分散和悬浮。
8.4.3加大水流量至（120〜180)mL/min，继续分离10min左右。
8.4.4待分离筒内水澄清后，打开分离筒下端的排渣阀，借助水流把渣球完全排人边长不大于产品标准规定的筛孔边长的标准筛内。
8.4.5检査纤维收集器内的纤维中是否含有渣球，若有渣球应将其放人分离器内再进行分离。
8.5干燥
将盛有渣球的筛子放人电热干燥箱内，在（105〜110—）℃温度下烘干至少20mm。
8.6筛分
将干燥的渣球移入产品标准规定的筛孔的标准筛内，加人3只直径为（20±1)mm的陶瓷球，盖装后启动振筛机筛分15miru
8.7称置
将筛分后的渣球放在天平上称量，读数精确到0.01
9计算及试验结果
9.1计算
渣球含量Sh按下式计算：
Sh=m/m0X100
式中：
Sh——渣球含量，单位为百分数（％);
m——渣球质量，单位为克(g);
m0——试样质量，单位为克(g)。
9.2试验结果
试验结果以算术平均值表示，精确到小数点后第一位。同时报出所用筛孔的孔径。
10试验记录
按GB/T5480.1—2004第6章的规定。